保温结构一体化板虽在保温节能、耐久性、安全性等方面表现优异，但在工业领域应用时也存在初期成本高、后期改造难、适用范围受限、重量大、施工复杂等缺点，具体如下：

1. 初期成本较高：一体化材料需同时满足结构强度和保温性能，需特殊配方或加工工艺，如掺入保温骨料、复合纤维，或采用真空成型、梯度复合技术，导致材料本身成本比普通结构材料高30%-50%。此外，预制构件的模具设计、生产精度要求更高，工厂加工成本也随之增加。
2. 后期改造灵活性差：传统保温层可单独拆除更换，而一体化材料与主体结构形成整体，若后期需调整保温性能或修复局部损伤，需对结构层进行破坏性改造，不仅成本高（是传统改造的2-3倍），还可能影响建筑整体安全性。
3. 适用范围有限：一体化材料的性能通常是“固定搭配”，难以灵活适配特殊场景。例如，对保温要求极高但结构荷载较小的建筑（如低温仓库），可能因材料强度过剩导致成本浪费；对结构强度要求高但保温需求低的建筑（如重型厂房），可能因保温材料掺入影响结构性能。此外，复杂造型建筑（如曲面外墙）难以预制一体化构件，适用性较低。
4. 重量增加，对基础要求更高：多数一体化材料比同体积的普通结构材料重10%-20%，因需兼顾保温与强度，材料密度难以大幅降低。这会增加建筑自重，导致基础设计需承受更大荷载，可能增加地基处理成本（如加深桩基、加厚垫层）。
5. 施工复杂，工期可能延长：虽然理论上保温结构一体化技术可以缩短工期，但实际施工中，由于保温钉受振捣影响容易凸出，造成立面抹灰难度增加，反而可能增加工期和人工、材料消耗，从而增加建筑成本。此外，钢丝网架型内置保温体系混凝土浇筑施工过程难度较大，对板缝处理和模板支设要求高，也进一步增加了施工复杂性。